info@nutriking.com.ar | (11) 4832 3957

prensado de soja

Tag Archives

Aumentar la rentabilidad: los costos invisibles de la maquinaria para siembra y cosecha

Cuáles son los factores desatendidos que definen entre el 30 y el 35% de la rentabilidad de los contratistas, responsables de plantar y levantar más del 70% de la producción agrícola. Lo presentó Andrés Méndez, del INTA Manfredi, en el XXI congreso de Aapresid.

Extrusora de soja Nutriking

Extrusora de soja Nutriking

En horas de la mañana y de la noche, un cultivo de soja se trilla con 14% de humedad que, durante el resto del día, promedia el 12 o 13%. Este dato parecería trivial si no fuera porque esa variación genera una carga del motor en la cosechadora que se traslada a gastos de combustible. Así, un punto más o menos de humedad puede representar un 15% de diferencia en la rentabilidad.
Y es que existen factores poco atendidos que afectan los valores de labores como siembras, cosechas y pulverizaciones, capaces de representar hasta el 35% de las utilidades reales. Andrés Méndez, especialista del INTA Manfredi –Córdoba–, dio a conocer cuáles son esos costos invisibles, asociados directa o indirectamente a la maquinaria agrícola, en el marco del XXI congreso de Aapresid.
“Hay costos que se ven y hay costos que no se ven”, dijo Méndez al presentar un trabajo realizado por el INTA, el Ministerio de Agricultura de la Nación y la Federación Argentina de Contratistas de Maquinaria Agrícola (Facma), que asumió el desafío de establecer con claridad los precios de las labores vinculadas con este sector.
En la Argentina, alrededor de 20.000 contratistas siembran y cosechan aproximadamente el 80% de la producción nacional de granos.
“Muchas veces se cree que el único costo es el de la maquinaria agrícola y no se tienen en cuenta todos los demás, que realmente son muy importantes, porque representan entre el 30 y el 35% del costo final”, aseguró el técnico, quien añadió: “¿Por qué no se trabaja sobre un porcentaje de lo que rinde el campo? Porque el contratista no tiene que asumir el riesgo de la pérdida de un campo menos rentable por un mal manejo”.
Para Sergio Marinelli, contratista de la localidad santafesina de Venado Tuerto y docente de agricultura de precisión, “hoy realmente no se sabe cómo acomodar los números”.
Según su propia calificación, Marinelli es “un fierrero nato” y le resultó curioso explicar que “hoy, una cosechadora que antes valía 350 mil dólares, ahora vale 700 mil. Esto hace que tu máquina usada, cinco años después de haberla comprado, valga 100 mil dólares más. Eso no permite ser realista con los costos”.
En esta línea, el contratista afirmó que “no puedo prever un valor a cinco años porque no sé cómo estará el contexto. Sin conocer los costos reales, no podemos andar, ni saber qué tipo de descuento hacer, ni si le estoy arrancando la cabeza o le estoy regalando mi trabajo”.
Por esto, Méndez consideró que “con esta nueva información, el contratista puede basarse en un número de una entidad que analizó los costos y le ofrece una herramienta para fijar el precio de su servicio. Desde el INTA queremos contribuir a formar una interpretación de lo que está ocurriendo con los costos de siembra, cosecha o pulverización, porque es un punto crítico”.

La rentabilidad y los costos invisibles
De acuerdo con el técnico de Manfredi, la evaluación de costos debe incluir la amortización de la maquinaria, sus reparaciones y mantenimiento, pero además los tractores, tolvas, casillas, galpones, personal… Facma incluyó a todos esos factores en una máquina tipo de 280 caballos de fuerza y obtuvo los costos visibles, los invisibles, la utilidad y su comparación con el rendimiento. “La tarifa entonces tiene que incluir los costos que se ven, los que no se ven y luego la ganancia, que por lo general es del 20% y eso define la ganancia real del contratista, que no tiene nada que ver con los costos”, indicó.
Uno de los costos más visibles, dijo Méndez, es el gasoil: es fácil saber cuántos litros se gastan por hectárea. Pero el gasto de las cubiertas o reparaciones de la máquina por abolladuras, por ejemplo, no suele tenerse en cuenta.
Sin embargo, ¿cómo se establece una promedio de costos? En el caso de la siembra y la cosecha, los precios se definen por hectárea y varían según el cultivo, el tipo de máquina y sus características, aunque también hay más variables.
“Si vos le preguntas hoy a un contratista, te va a decir que trabaja por el 8% de la cosecha”, dijo Méndez y explicó que esa situación tiene una gran variabilidad: “En lotes con alto rendimiento, un 8% puede ser muy bueno, pero en un ambiente de bajo rendimiento, eso muchas veces no llega ni a cubrir el costo de las amortizaciones”.
Para un maíz que rinda 7.000 kilos, ejemplificó el especialista, la cosecha costará 540 pesos por hectárea. No obstante, si el rendimiento aumenta, el costo también: “Porque la máquina va más despacio y trabaja más cargada, permanece más tiempo en el lote, consume más combustible y eso aumenta el costo y puede cobrarse hasta aproximadamente 680 pesos para un maíz de 13.000 kilos”, aseguró.
“Muchas veces somos la variable de ajuste de las empresas cuando los números no les dan bien”, consideró Marinelli, para quien “hay empresas que siembran 100 mil hectáreas y si te bajan 20 dólares por héctarea cosechada, ganan dos millones sin hacer nada, sólo por ahorrarse ese pago”.

Marinelli recuerda el mote de “empresas golondrina” que solía asignárseles: el movimiento típico es similar al de una compañía de circo que se mueve entre localidades, se instala fugazmente con sus carpas y, tras unos días de trabajo, continúa desplazándose.
“Comenzábamos la trilla en el norte y seguimos hacia el sur del país, siempre moviéndonos con el calendario productivo”, explicó. Sin embargo, esta modalidad casi nómade también implica costos que no suelen considerarse: el propio movimiento de las máquinas por las rutas argentinas. “El traslado es un problema, por eso hace cuatro o cinco años que nos dedicamos a trabajar en la zona de Venado Tuerto”, dijo Marinelli, para quien “la tendencia ahora va a ser cada vez más trabajar localmente, debido al costo del traslado de las maquinarias”.
“Hoy ya somos empresarios y necesitamos conocer nuestros costos”, afirmó Marinelli, “porque la reposición de nuestros equipos va de la mano de que cobremos bien y esto puede ser un problema productivo a largo plazo para la Argentina”.
Por otra parte, Méndez sostuvo que la tendencia para la próxima década no buscará incrementar el tamaño de las máquinas, sino aumentar las aplicaciones tecnológicas que permitirán reducir costos y ofrecer mayor eficiencia. De este modo, una máquina de más de 40 pies no estaría conducida por un operario, sino por un piloto automático.
Si bien las herramientas de agricultura de precisión (AP) implican también una inversión, es más fácil recuperar: “Una sembradora aumentó su precio prácticamente un 40% en la última década y las herramientas de AP lo mantuvieron estable y, en algunos casos, disminuyeron. Lo mismo ocurrió con las cosechadoras. Un piloto automático representaba el 10% del costo de una cosechadora y hoy representa el 5%. Esas diferencias hay que tenerlas en cuenta”, afirmó el técnico del INTA.

 

Fuente: INTA


Prensado y extrusado de soja: consejos para extraer más aceite

El proceso de prensado y extrusado de soja para la extracción de aceite es bastante simple. Sin embargo,existen algunos parámetros que afectan la eficiencia del proceso y que debemos tener en cuenta para que la prensa extraiga la mayor cantidad de aceite posible, de tal forma que podamos venderlo y garantizar un margen de ganancia provechoso. En función de esto último debemos considerar dos variables fundamentales: la humedad y la eliminación del vapor.

Recomendaciones para una óptima extracción de aceite

1. Control de humedad: el nivel de humedad en la semilla antes de ingresar a la extrusora de soja puede variar ampliamente. Los granos de la nueva cosecha alcanzan entre el 10% y el 14% de humedad, mientras que en los cultivos más antiguos el porcentaje puede decaer al  7% u 8%. Debemos tener en cuenta que la prensa de aceite funciona mejor con granos de baja humedad. Entonces, si consideramos la humedad adicional de los granos nuevos, sumado al aceite liberado por ruptura de la célula durante la extrusión, el resultado es un  proceso de lubricación en la prensa de aceite que reduce el proceso de extracción. Para nivelar la humedad de los granos podemos recurrir al extrusado de soja. Dicho proceso supone la ruptura de la célula, lo que facilita la extracción del aceite y, a la vez, ayuda a la deshidratación de la soja mejorando todo el proceso. Utilizando de una extrusora de soja podremos disminuir la humedad del cultivo entre un 45% y un 50%. Así, considerando que la humedad inicial de los granos ascienda al 10%/13%, luego de la extrusión su porcentaje de humedad disminuirá hasta los 5/7 puntos y podrá prensarse optimizado la extracción de aceite.

2. Extracción de vapor: debemos tener en cuenta que la extrusión de la soja es un proceso que implica someter los granos a una fricción muy fuerte, por lo que es importante tomar ciertos recaudos. Cuando el cultivo sale de la extrusora de soja y se expone a la atmósfera ambiente se genera una explosión a escala molecular: las células de aceite se rompen y la humedad se  libera en forma de vapor. Por esto, y considerando lo planteado en el punto anterior sobre las dificultades que supone un alto porcentaje de humedad, debemos eliminar la mayor cantidad posible de vapor y evitar que ingrese en la prensa. Para esto, cuando la harina sale de la extrusora, podemos utilizar un escape que extraiga el vapor a medida que se realizar el proceso. A partir de la disminución de la humedad a través de una extrusora de soja y utilizando un escape que permita extraer el vapor luego del proceso de extrusión, podremos llegar a la prensa con una harina lo más seca posible y, de esa manera, obtener mejores cantidades de aceite.


¿Cómo transportamos las Líneas Modulares a su destino?

Muchas veces los clientes nos consultan acerca de cómo se transportan las líneas modulares de extracción de aceite de soja al lugar de destino donde se levantará la planta de extracción. A continuación mostramos unas fotos de la carga de maquinaria.

En este caso, se trata de la Línea Modular Mod. DWY-100, de 1000 kg/hora de capacidad de producción, que consta de dos prensas y una extrusora.

Las prensas, junto con el tablero eléctrico, los transportes y la estructura se cargan por un lado y por el otro el equipo extrusor con su respectivo tablero eléctrico. Generalmente, la carga del extrusor se hace con elevador. En cambio, para la Línea Modular, es necesaria una grúa.

El beneficio principal de despachar las líneas premontadas es, por supuesto, el ahorro de tiempo. Así como también se evitan los típicos inconvenientes técnicos de montaje que pueden llegar a dañar la maquinaria.