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Argentina: referente mundial en el mercado sojero

Un informe realizado por la Bolsa de Comercio de Rosario, en base a datos elaborados por el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA), indica lo siguiente: del total de granos y sus correspondientes subproductos como harinas y aceites que se comercializan en todo el planeta, más de 1 de cada 10 kilos son de origen netamente argentino.
Haciendo zoom en el informe mencionado, observamos que en la campaña del período 2014/2015 se exportaron un aproximado de 682 millones de toneladas de commodities agrícolas; de los cuales 75 millones fueron producidas a lo largo y ancho de la Argentina. Es decir, un equivalente al 11%.

¿Qué intentamos decir con esto?
Independientemente del contexto económico y/o financiero del país o de la región, de las políticas tributarias o del nivel de acceso al crédito, la Argentina continúa posicionada dentro del comercio internacional de cereales y oleaginosas como uno de los principales líderes y referentes, con especial hincapié en los rubros ligados directamente a la molienda de soja.
Asimismo, la Bolsa de Comercio de Rosario destaca que, en la última campaña, la Argentina se posiciona en el primer lugar como país exportador de harina y aceite de soja. Por otro lado, y no menos importante, recuperó los primeros lugares entre los productores mundiales de biodiesel (combustible con componentes derivados del aceite de soja, y que crece exponencialmente su comercialización en el mundo).

¿Por qué sigue siendo rentable?
En primer lugar, del informe se desprende que: del total producido en Argentina, casi el 90% es para exportación, y el restante para consumo local.
Por otro lado, habíamos hecho referencia a los subproductos del trabajo obtenido de la molienda de soja. Pues bien, existe una industria aceitera radicada en nuestro país que le permite al productor, generar una oleaginosa y derivados mucho más competitivos y que se ajustan al tamaño y capacidad productiva de cada uno de ellos.

Enumerando ejemplos, podemos encontrar en la Provincia de Santa Fe un cordón industrial a lo largo del río Paraná con dedicación mayoritaria para el gran productor; y también tanto en la ciudad de Rosario como en la Provincia de Buenos Aires, existen empresas que bridan el servicio de extracción de aceite de soja para el pequeño y mediano productor.

Nutriking se ha posicionado, gracias a nuestros altos índices de competitividad y rentabilidad, como un referente en el desarrollo de maquinaria extrusora de aceite de soja.

Esta diversidad de negocios, permite a la Argentina codearse con gigantes de la rama agroindustrial como Brasil o Estados Unidos en lo referente a la producción de soja y biodiesel de soja; obtener el tercer lugar como exportador de harina de girasol y un cuarto lugar en la producción de aceite.

Fuente: Bolsa de Comercio de Rosario, iEco.


Nueva planta de extracción de aceite de soja en Bolivia

Una nueva planta de extracción de aceite de soja en Bolivia, marca Nutriking está por inaugurarse. La Fundación Colonia Pirai adquirió un Módulo de Extracción de Aceite Nutriking, que consta de una Extrusora de Soja y dos Prensas de Soja, para la extracción de aceite. El Módulo tendrá una capacidad de producción de hasta 1 tonelada la hora y servirá como complemento a la planta de balanceados que la Fundación ya poseé para proveer alimento a uno de sus negocios principales, la cría de cerdo.


La provincia de Santa Fe cuenta con diez institutos de investigación biotecnológica, como el Indear y el IAL. Fuente: Clarín Rural

Tendencia: desarrollo científico del polo biotecnológico en Argentina

 

En Santa Fe y Rosario crece un polo biotecnológico de relevancia mundial. El trigo transgénico, que Bioceres producirá con una semillera francesa, abre un camino estratégico para el futuro.

La provincia de Santa Fe cuenta con diez institutos de investigación biotecnológica, como el Indear y el IAL. Fuente: Clarín Rural

La provincia de Santa Fe cuenta con diez institutos de investigación biotecnológica, como el Indear y el IAL. Fuente: Clarín Rural

Las variedades comerciales del primer trigo transgénico con tecnología HB4 se comenzarán a sembrar la próxima campaña en Rosario y Balcarce. Se trata de semillas del cereal a las cuales se les introdujo un gen de la planta de girasol que confiere tolerancia a sequía y salinidad, y que estarán disponibles para el productor en 2016.
El logro es fruto de muchos años de investigación de un grupo de científicos del Instituto de Agrobiotecnología del Litoral (IAL) y el Centro Científico Tecnológico (CCT) del Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas (Conicet) de la ciudad de Santa Fe, liderado por la Dra. Raquel Chan. La investigadora trabaja en el aislamiento de genes de girasol desde 1992 y fue en el 2001 cuando, junto a su equipo, comenzaron las tareas específicas con genes de tolerancia a sequía.
“En principio se aislaron algunos genes que tienen que ver con la respuesta a sequía en la planta de girasol y para poder estudiarlos se los introdujo en otra especie o planta modelo. De todo el grupo de genes se pudo determinar uno que confería una tolerancia aumentada a sequía y otros que codifican para otros caracteres de interés agrícola que siguen en proceso de investigación”, explicó Chan, en una entrevista con Clarín Rural.
El gen en cuestión es el Hahb-4, que se incorporó a las semillas de trigo, soja y maíz. La patente por esta obtención se licenció en 2004 a la empresa Bioceres para que se encargue de llevar la tecnología denominada HB4 a un cultivo de interés agronómico y realice las evaluaciones a campo. Así, Bioceres se asoció con Florimond Desprez, una semillera francesa líder en genética de trigo, y constituyeron Trigall Genetics a fin de desarrollar y comercializar variedades del cereal con tecnología de segunda generación en Sudamérica.
“Los ensayos a campo ya están finalizados y sólo restan completar los correspondientes a la desregulación y las autorizaciones en cada uno de los países en donde se comercializará el nuevo desarrollo tecnológico; es decir, la demostración de la no toxicidad, la equivalencia nutricional  y la inocuidad para el ambiente”, explicó la investigadora.
Actualmente, Trigall Genetics está trabajando en dichas evaluaciones y en el mejoramiento genético convencional de trigo HB4. Según confirmó Gerónimo Watson, gerente de Desarrollo del Instituto de Agrobiotecnología Rosario (Indear, de Bioceres), en 2014 ya se estarán sembrando las variedades comerciales resultantes de esta etapa en Rosario y Balcarce.
“Va a ser un salto cualitativo para la producción de trigo en aquellas regiones de mayor frecuencia de sequía, que es la mayor parte de la zona triguera argentina -excepto el sudeste bonaerense- permitiendo incrementos de alrededor de un 15% en el rendimiento, de acuerdo a la información que tenemos hoy”, aseguró Watson.
La tecnología HB4 demora la senescencia (envejecimiento) y mantiene la tasa fotosintética para generar mayor rendimiento en condiciones de déficit hídrico. “Hace cuatro años que venimos evaluando esta tecnología a campo. En Argentina y en Estados Unidos logramos aumentos en los rendimientos que dependen de la situación ambiental”, contó Federico Trucco, gerente general de Indear. Estos ensayos confirmaron que cuando se está en condiciones de producción inferiores a 2.000 kg/ha se obtiene la mayor diferencia, con incrementos del 25%.
La tecnología, además, permite aumentar la productividad del cultivo en condiciones de salinidad. Las plantas con el transgen registraron un 20% de reducción del rendimiento mientras que las que no lo poseían tuvieron disminuciones del 80%. Se estima que la semilla del cereal transgénico estará disponible para el productor en 2016. En cambio, la soja HB4 podría llegar entre 2016 y 2018, y para el maíz habrá que esperar todavía un poco más.
Mientras tanto, el equipo de Chan continúa estudiando las respuestas de las plantas frente a otros factores de estrés. En la actualidad, trabaja en el aislamiento de genes de calidad para la obtención de etanol; genes de acción combinada para tolerancia a congelamiento, sequía y salinidad, y también para mayor productividad, tolerancia a inundaciones y a sequía, entre otros desarrollos. Algunas de estas patentes ya han sido licenciadas por el Conicet y están en etapa de desarrollo.
Como dice Chan, esto deja en claro que “en Argentina se pueden desarrollar tecnologías que son de exportación”. La apuesta del Estado a la ciencia y la investigación será fundamental para seguir abriendo un camino que es clave para el futuro de la agroindustria de la Región Centro.

 

Fuente: Clarín Rural


Aumentar la rentabilidad: los costos invisibles de la maquinaria para siembra y cosecha

Cuáles son los factores desatendidos que definen entre el 30 y el 35% de la rentabilidad de los contratistas, responsables de plantar y levantar más del 70% de la producción agrícola. Lo presentó Andrés Méndez, del INTA Manfredi, en el XXI congreso de Aapresid.

Extrusora de soja Nutriking

Extrusora de soja Nutriking

En horas de la mañana y de la noche, un cultivo de soja se trilla con 14% de humedad que, durante el resto del día, promedia el 12 o 13%. Este dato parecería trivial si no fuera porque esa variación genera una carga del motor en la cosechadora que se traslada a gastos de combustible. Así, un punto más o menos de humedad puede representar un 15% de diferencia en la rentabilidad.
Y es que existen factores poco atendidos que afectan los valores de labores como siembras, cosechas y pulverizaciones, capaces de representar hasta el 35% de las utilidades reales. Andrés Méndez, especialista del INTA Manfredi –Córdoba–, dio a conocer cuáles son esos costos invisibles, asociados directa o indirectamente a la maquinaria agrícola, en el marco del XXI congreso de Aapresid.
“Hay costos que se ven y hay costos que no se ven”, dijo Méndez al presentar un trabajo realizado por el INTA, el Ministerio de Agricultura de la Nación y la Federación Argentina de Contratistas de Maquinaria Agrícola (Facma), que asumió el desafío de establecer con claridad los precios de las labores vinculadas con este sector.
En la Argentina, alrededor de 20.000 contratistas siembran y cosechan aproximadamente el 80% de la producción nacional de granos.
“Muchas veces se cree que el único costo es el de la maquinaria agrícola y no se tienen en cuenta todos los demás, que realmente son muy importantes, porque representan entre el 30 y el 35% del costo final”, aseguró el técnico, quien añadió: “¿Por qué no se trabaja sobre un porcentaje de lo que rinde el campo? Porque el contratista no tiene que asumir el riesgo de la pérdida de un campo menos rentable por un mal manejo”.
Para Sergio Marinelli, contratista de la localidad santafesina de Venado Tuerto y docente de agricultura de precisión, “hoy realmente no se sabe cómo acomodar los números”.
Según su propia calificación, Marinelli es “un fierrero nato” y le resultó curioso explicar que “hoy, una cosechadora que antes valía 350 mil dólares, ahora vale 700 mil. Esto hace que tu máquina usada, cinco años después de haberla comprado, valga 100 mil dólares más. Eso no permite ser realista con los costos”.
En esta línea, el contratista afirmó que “no puedo prever un valor a cinco años porque no sé cómo estará el contexto. Sin conocer los costos reales, no podemos andar, ni saber qué tipo de descuento hacer, ni si le estoy arrancando la cabeza o le estoy regalando mi trabajo”.
Por esto, Méndez consideró que “con esta nueva información, el contratista puede basarse en un número de una entidad que analizó los costos y le ofrece una herramienta para fijar el precio de su servicio. Desde el INTA queremos contribuir a formar una interpretación de lo que está ocurriendo con los costos de siembra, cosecha o pulverización, porque es un punto crítico”.

La rentabilidad y los costos invisibles
De acuerdo con el técnico de Manfredi, la evaluación de costos debe incluir la amortización de la maquinaria, sus reparaciones y mantenimiento, pero además los tractores, tolvas, casillas, galpones, personal… Facma incluyó a todos esos factores en una máquina tipo de 280 caballos de fuerza y obtuvo los costos visibles, los invisibles, la utilidad y su comparación con el rendimiento. “La tarifa entonces tiene que incluir los costos que se ven, los que no se ven y luego la ganancia, que por lo general es del 20% y eso define la ganancia real del contratista, que no tiene nada que ver con los costos”, indicó.
Uno de los costos más visibles, dijo Méndez, es el gasoil: es fácil saber cuántos litros se gastan por hectárea. Pero el gasto de las cubiertas o reparaciones de la máquina por abolladuras, por ejemplo, no suele tenerse en cuenta.
Sin embargo, ¿cómo se establece una promedio de costos? En el caso de la siembra y la cosecha, los precios se definen por hectárea y varían según el cultivo, el tipo de máquina y sus características, aunque también hay más variables.
“Si vos le preguntas hoy a un contratista, te va a decir que trabaja por el 8% de la cosecha”, dijo Méndez y explicó que esa situación tiene una gran variabilidad: “En lotes con alto rendimiento, un 8% puede ser muy bueno, pero en un ambiente de bajo rendimiento, eso muchas veces no llega ni a cubrir el costo de las amortizaciones”.
Para un maíz que rinda 7.000 kilos, ejemplificó el especialista, la cosecha costará 540 pesos por hectárea. No obstante, si el rendimiento aumenta, el costo también: “Porque la máquina va más despacio y trabaja más cargada, permanece más tiempo en el lote, consume más combustible y eso aumenta el costo y puede cobrarse hasta aproximadamente 680 pesos para un maíz de 13.000 kilos”, aseguró.
“Muchas veces somos la variable de ajuste de las empresas cuando los números no les dan bien”, consideró Marinelli, para quien “hay empresas que siembran 100 mil hectáreas y si te bajan 20 dólares por héctarea cosechada, ganan dos millones sin hacer nada, sólo por ahorrarse ese pago”.

Marinelli recuerda el mote de “empresas golondrina” que solía asignárseles: el movimiento típico es similar al de una compañía de circo que se mueve entre localidades, se instala fugazmente con sus carpas y, tras unos días de trabajo, continúa desplazándose.
“Comenzábamos la trilla en el norte y seguimos hacia el sur del país, siempre moviéndonos con el calendario productivo”, explicó. Sin embargo, esta modalidad casi nómade también implica costos que no suelen considerarse: el propio movimiento de las máquinas por las rutas argentinas. “El traslado es un problema, por eso hace cuatro o cinco años que nos dedicamos a trabajar en la zona de Venado Tuerto”, dijo Marinelli, para quien “la tendencia ahora va a ser cada vez más trabajar localmente, debido al costo del traslado de las maquinarias”.
“Hoy ya somos empresarios y necesitamos conocer nuestros costos”, afirmó Marinelli, “porque la reposición de nuestros equipos va de la mano de que cobremos bien y esto puede ser un problema productivo a largo plazo para la Argentina”.
Por otra parte, Méndez sostuvo que la tendencia para la próxima década no buscará incrementar el tamaño de las máquinas, sino aumentar las aplicaciones tecnológicas que permitirán reducir costos y ofrecer mayor eficiencia. De este modo, una máquina de más de 40 pies no estaría conducida por un operario, sino por un piloto automático.
Si bien las herramientas de agricultura de precisión (AP) implican también una inversión, es más fácil recuperar: “Una sembradora aumentó su precio prácticamente un 40% en la última década y las herramientas de AP lo mantuvieron estable y, en algunos casos, disminuyeron. Lo mismo ocurrió con las cosechadoras. Un piloto automático representaba el 10% del costo de una cosechadora y hoy representa el 5%. Esas diferencias hay que tenerlas en cuenta”, afirmó el técnico del INTA.

 

Fuente: INTA


Prensado y extrusado de soja: consejos para extraer más aceite

El proceso de prensado y extrusado de soja para la extracción de aceite es bastante simple. Sin embargo,existen algunos parámetros que afectan la eficiencia del proceso y que debemos tener en cuenta para que la prensa extraiga la mayor cantidad de aceite posible, de tal forma que podamos venderlo y garantizar un margen de ganancia provechoso. En función de esto último debemos considerar dos variables fundamentales: la humedad y la eliminación del vapor.

Recomendaciones para una óptima extracción de aceite

1. Control de humedad: el nivel de humedad en la semilla antes de ingresar a la extrusora de soja puede variar ampliamente. Los granos de la nueva cosecha alcanzan entre el 10% y el 14% de humedad, mientras que en los cultivos más antiguos el porcentaje puede decaer al  7% u 8%. Debemos tener en cuenta que la prensa de aceite funciona mejor con granos de baja humedad. Entonces, si consideramos la humedad adicional de los granos nuevos, sumado al aceite liberado por ruptura de la célula durante la extrusión, el resultado es un  proceso de lubricación en la prensa de aceite que reduce el proceso de extracción. Para nivelar la humedad de los granos podemos recurrir al extrusado de soja. Dicho proceso supone la ruptura de la célula, lo que facilita la extracción del aceite y, a la vez, ayuda a la deshidratación de la soja mejorando todo el proceso. Utilizando de una extrusora de soja podremos disminuir la humedad del cultivo entre un 45% y un 50%. Así, considerando que la humedad inicial de los granos ascienda al 10%/13%, luego de la extrusión su porcentaje de humedad disminuirá hasta los 5/7 puntos y podrá prensarse optimizado la extracción de aceite.

2. Extracción de vapor: debemos tener en cuenta que la extrusión de la soja es un proceso que implica someter los granos a una fricción muy fuerte, por lo que es importante tomar ciertos recaudos. Cuando el cultivo sale de la extrusora de soja y se expone a la atmósfera ambiente se genera una explosión a escala molecular: las células de aceite se rompen y la humedad se  libera en forma de vapor. Por esto, y considerando lo planteado en el punto anterior sobre las dificultades que supone un alto porcentaje de humedad, debemos eliminar la mayor cantidad posible de vapor y evitar que ingrese en la prensa. Para esto, cuando la harina sale de la extrusora, podemos utilizar un escape que extraiga el vapor a medida que se realizar el proceso. A partir de la disminución de la humedad a través de una extrusora de soja y utilizando un escape que permita extraer el vapor luego del proceso de extrusión, podremos llegar a la prensa con una harina lo más seca posible y, de esa manera, obtener mejores cantidades de aceite.


Extrusora de soja Nutriking

Instalación de una extrusora de soja: consejos para un proceso exitoso

El estrés, los altibajos emocionales y el nerviosismo suelen formar parte del comienzo de cualquier proyecto. Sin embargo, no tiene por qué ser así y por eso les damos algunos consejos organizar la puesta en marcha de una extrusora de soja.

Extrusora de soja NutrikingLa primera y más sencilla forma de empezar a trabajar correctamente es conocer los equipos que vamos a instalar. Los avances tecnológicos y la maquinaria de última generación pueden utilizarse fácilmente, conociendo en detalle sus mecanismos y funcionalidades. Para hacerlo, sólo debemos dedicar el tiempo suficiente y consultar con el equipo de asistencia de Nutriking, que tiene experiencia en la operación de las maquinarias y están familiarizados con todo el equipo y los procesos relacionados. Realizar la construcción de las extrusoras, la calibración de los controles eléctricos y de los equipos de detección implica conocer los equipos de arriba a abajo y poder armarlos sin mayores dificultades.

Nutriking birnda a sus clientes instaladores, electricistas y plomeros, a través de la atención telefónica, por correo electrónico o mensajes de texto. Consideramos fundamental mantener una comunicación fluida porque la mayoría de las veces una simple pregunta puede evitar un problema en la línea.
Al momento de utilizar las herramientas, es importante atender a una serie de consejos:

  1. Ser realista sobre los tiempos de instalación y puesta en marcha de la extrusora. Si bien sabemos que la implementación suele ser una necesidad urgente, la mayoría de los programas de instalación pueden tener algunos pequeños retrasos o inconvenientes inesperados que demoran un poco el proceso. Por eso es importante que al calcular el tiempo para la instalación, planificar entre una semana y diez días extras, dependiendo del tamaño de la instalación.
  2. Tomarse el tiempo necesario para realizar todo el proceso de activación: esto ayudará a no cometer errores, cortar las esquinas u olvidar pequeños detalles. De esta manera, nos evitaremos futuros problemas.
  3. Programar la puesta en marcha con los técnicos de Nutriking. Antes de la instalación, usted recibirá un formulario de solicitud de capacitación con preguntas sobre el estado del trabajo. Esto nos permitirá coordinar con ustede nuestro servicio de asistencia y viaje. Es importante recordar que el tiempo dedicado a la puesta en marcha se calcula según la cantidad y el tipo de equipo. En Nutriking solicitamos dos semanas de aviso antes de la fecha de inicio deseado, para poder coordinar la puesta en marcha.
  4. Ser paciente: por lo general la puesta en marcha implica partir de un extremo de la línea de producción, pasar por la puesta a punto y la solución de problemas, hasta llegar al otro extremo y todo ese proceso implica tiempo y dedicación.


Al tener en cuenta estos consejos, posiblemente nos demos cuenta de que a pesar de lo que muchos creen, los inconvenientes que surgen en un proceso tan extenso muchas veces son de rutina, aunque parezcan grandes problemas.


Nutriking inicia el proceso de certificación de calidad ISO 9001.

Con la intención  de garantizar a nuestros clientes mejor calidad en todos los procesos de trabajo comenzamos con la certificación de la norma ISO 9001.

Con esta norma  buscamos la optimización de nuestros servicios, desde el primer contacto con el cliente hasta la implementación de los productos que fabricamos y proveemos.

La ISO 9001 está elaborada por la Organización Internacional para la Estandarización, y específica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que pueden utilizarse para su aplicación interna por las organizaciones, para certificación o con fines contractuales.


¿Cómo transportamos las Líneas Modulares a su destino?

Muchas veces los clientes nos consultan acerca de cómo se transportan las líneas modulares de extracción de aceite de soja al lugar de destino donde se levantará la planta de extracción. A continuación mostramos unas fotos de la carga de maquinaria.

En este caso, se trata de la Línea Modular Mod. DWY-100, de 1000 kg/hora de capacidad de producción, que consta de dos prensas y una extrusora.

Las prensas, junto con el tablero eléctrico, los transportes y la estructura se cargan por un lado y por el otro el equipo extrusor con su respectivo tablero eléctrico. Generalmente, la carga del extrusor se hace con elevador. En cambio, para la Línea Modular, es necesaria una grúa.

El beneficio principal de despachar las líneas premontadas es, por supuesto, el ahorro de tiempo. Así como también se evitan los típicos inconvenientes técnicos de montaje que pueden llegar a dañar la maquinaria.


Nueva Planta de Girasol en la Pampa.

En la localidad de Intendente Uriburu, Provincia de La Pampa, la firma Aceites de La Pampa inauguró una Planta de Extracción de Aceite de Girasol.

El espacio de producción está completamente equipado con maquinaria Nutriking.

Capacidad e innovación

Mediante un novedoso sistema de extrusado-prensado aplicado por primera vez al proceso de extracción de aceite de girasol, la planta es capaz de procesar hasta 36 TPD de materia prima.


Empieza el montaje de una nueva planta Nutriking en Pergamino.

Cliente: Macollo SRL (Pergamino, Pcia. de Buenos Aires)

Información: 30 tn/día de procesado de soja.


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